Garagensiegel 2K Disbopox W 442 10 kg

Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich.
Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen.
Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und
-tagesstätten, Schulen usw.

• hohe Schlagfestigkeit
• sehr gute Reinigungsfähigkeit
• sehr gute Abriebfestigkeit
• geringer Verschleiß
• wasserdampfdiffusionsfähig
• gut chemikalienbeständig
• reifenfest - Beständig gegen Weichmacher­wanderung
• umweltschonend, weil wasserverdünnbar
• emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht
• zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik

Alle mineralischen Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit-, Magnesit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chen­zugfestigkeit des Untergrun­des muß ≥ 1,5 N/mm² betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flä­chen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole er­folgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, an­schlei­fen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret^®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel 45°, nach­rollen).

Grundanstrich
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 oder DisboPOX W 402 grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten. Wenn kein diffusionsfähiger Systemaufbau erforderlich ist, kann alternativ eine Grundierung mit DisboXID 420 oder DisboXID 462 erfolgen.

Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete, mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind.  

Ebene, feinrauhe mineralische Unter­gründe:
Spachtelmasse herstellen aus 
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil 
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuß mit Disboxid 942 Misch­quarz absanden.

Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbton­wechsel und sehr intensiven Farb­tönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprü­chen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.

Verbrauch:
5 - 10% mit Wasser verdünnbar ca. 150-200 gr./qm