Dauerhaft sicherer Haftverbund, auch bei starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, in Verbindung mit Disboxid 421 E.MI Coat und anderen Caparol-Deckbeschichtungen.
Als Grundierung, Kratzspachtelung und Mörtelbelag auf mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen in z.B.
Produktions- und Lagerbereichen
Büro- und Aufenthalts- sowie Verkaufsräumen.
Als Bindemittel für Disboxid 946 Mörtelquarz zur Herstellung von hochverschleißfesten Industriebelägen, Hohlkehlen und zum Reprofilieren von Ausbruchstellen.
Als glatte oder rutschhemmende Versiegelung.
Zum Vergießen von Rissen.
Als Frischbetonschutz - verhindert zu schnelles Austrocknen von Beton
Grundierspachtelung im Parkhaus-System Disboxid OS 8 E.MI II
| Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. |
- emissionsminimiert
- TÜV-schadstoffgeprüft
- zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
- Benzylalkohol- und Alkylphenolfrei
- gutes Penetrationsvermögen
- sehr gute Verankerung im Betonuntergrund
25 kg Gebinde (Masse 17,5 kg Blechhobbock, Härter 7,5 kg Blecheimer)
Transparent
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen bei Anhydrit- und Magnesitestrich, eine Abdichtung gegen Erdreich ist zwingend erforderlich.
Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 420 E.MI Primer) zugegeben und aufgerührt.
Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder einer Versiegelerbürste nacharbeiten. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden. Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlaufbeschichtungen, die im Spachtelverfahren aufgetragen werden, mit Disboxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß bei max. 20 °C Raumtemperatur innerhalb von 16–24 Stunden mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.
Bei höheren Raumtemperaturen muß die Fläche abgesandet werden.
Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie oben beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiegelung die erste, frische Schicht je nach gewünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Durop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen.
Kratzspachtelung
Ebene, feinrauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1,5 Gew.-Teilen
Unebene, rauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil
Quarzsand: 1,5 Gew.-Teilen (Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 gemischt)
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachtelung mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren.
Mörtelbelag
Bodenfläche wie oben beschrieben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtelquarz: 10 Gew.-Teilen
Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt.
Mörtelquarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Minuten intensiv mischen.
Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen.
Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter Pkt. 2 beschrieben versiegeln.
Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 420 E.MI Primer unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.
Frischbetonschutz
Zur wirksamen Reduzierung der Wasserabgabe und zum Schutz vor zu frühem Austrocknen von Beton muß das Material so früh wie möglich aufgebracht werden: Der richtige Zeitpunkt dafür ist, sobald Betone mit einem Wasserzementwert < 0,55 wz begehbar sind (bei 20° C bereits nach wenigen Stunden), ohne daß Fußabdrücke hinterlassen werden.
Das Material nur auf Flächen auftragen, die mit einem Reibebrett oder Glätt-Teller so abgerieben wurden, daß keine haftungsmindernde Zementschlämme an der Oberfläche entstanden ist. Vor dem Auftrag des Materials darf auf der Oberfläche kein geschlossener Wasserfilm (Pfützen) sichtbar sein.
| Hinweis: Der Beton darf nicht flügelgeglättet werden. |
Vor dem Auftragen des Materials die Oberfläche mit einem Stahl- oder Kunststoffbesen (Piasara) aufrauhen, um evtl. noch vorhandene Zementschlämme zu entfernen und durch das Öffnen der Poren die Kapillargängigkeit zu verbessern.
Das Material mit einem Gummischieber im Gegenzug auf die Oberfläche auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10–15 Minuten bei 20° C zur gleichmäßigen Verteilung mit einer Walze im Kreuzgang abrollen.
Je nach Betongüte die maximale, vom Untergrund aufnehmbare Menge Disboxid 420 E.MI Primer auftragen. Es dürfen keine Materialpfützen ("Glatzen") entstehen.
Das aufgetragene Material auf Porendichtigkeit prüfen und falls erforderlich in einem zweiten Arbeitsgang vorhandene Poren schließen. Anschließend mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden.
| Grundbeschichtung | ca. 200–400 g/m2 |
| Versiegelung | ca. 200–400 g/m2 je Auftrag |
| Kratzspachtelung für feinrauhe, ebene Untergründe |
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| Disboxid 420 E.MI Primer Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 660 g/mm/m2 ca. 1 kg/mm/m2 |
| für rauhe, unebene Untergründe | |
| Disboxid 420 E.MI Primer Disboxid 942 Mischquarz Disboxid 943 Einstreuquarz |
ca. 660 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2 |
| Mörtelbelag* | |
| Disboxid 420 E.MI Primer Disboxid 946 Mörtelquarz |
ca. 190 g/mm/m2 ca. 1,9 kg/mm/m2 |
| Frischbetonschutz | |
| Disboxid 420 E.MI Primer Disboxid 943 Einstreuquarz |
ca. 30–600 g/m² ca. 1 kg/m² |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
* Partielle Ausbesserungen auf Balkonbodenflächen sind durchführbar. Auf Grund von unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen EP-Mörtel und Beton ist ein vollflächiger Einbau auf Balkonflächen nicht möglich, da es zu Rissbildungen kommen kann.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
| Hinweis: Bei Einsatz als Frischbetonschutz bei 20° C nach 2 Tagen mit dünnschichtigen (Versiegelung, Rollbeschichtung) und nach 5 Tagen mit dickschichtigen (Verlaufbeschichtung und -mörtel, Einstreubelag) Beschichtungssystemen überarbeitbar. |
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
